Inwertery, zwane inaczej przetwornicami lub falownikami, to urządzenia umożliwiające zasilanie odbiorników energii elektrycznej z układów zasilających, których parametry prądowo-napięciowe nie pozwalają na bezpośrednie połączenie z odbiornikiem. Szczególne zastosowanie znajdują w systemach elektrowni fotowoltaicznych, gdzie odpowiadają za przetwarzanie prądu stałego (DC) na zmienny (AC).

Jak odpowiednio dobrać inwerter?

Inwerter to serce całego systemu fotowoltaicznego, dlatego jego dobór powinien być dokonany z odpowiednią starannością.  Przede wszystkim należy zadać sobie kilka podstawowych pytań, od których zależy wybór poszczególnych elementów układu. Do czego będzie służyć instalacja systemu PV, gdzie będzie zainstalowana oraz co będzie zasilać? W zależności od indywidualnych potrzeb użytkownika, wszystkie urządzenia wchodzące w skład elektrowni słonecznej powinny zostać odpowiednio dobrane.

W przypadku inwertera należy zwrócić przede wszystkim uwagę na szeroki zakres napięć wejściowych oraz min. 2 niezależne MPPT Trackery. Falownik powinien spełniać dwa podstawowe zadania: zamiana napięcia stałego uzyskanego poprzez ogniwa na zmienne oraz zapewnienie wysokiego uzysku energii. Jednak nowoczesne układy solarne wymagają znacznie więcej, dlatego producenci wzbogacają swoje urządzenia o takie funkcje, jak np. możliwość odczytania raportów, sumy kilowatogodzin czy krzywych sprawności urządzenia – wszystko to dzięki nowoczesnym i czytelnym wyświetlaczom LCD.

Inwertery FRONIUS – solidne serce systemu PV

Firma FRONIUS jest producentem funkcjonalnych falowników podłączanych do sieci. Współpracują one z wszystkimi standardowymi modułami solarnymi. Wydajne, o wysokiej sprawności  i niezawodne stanowią serce systemu fotowoltaicznego. Marka oferuje falowniki podłączone do sieci z 4 podstawowych linii:

• FRONIUS Symo – beztransformatorowe falowniki trójfazowe dla systemów PV każdej wielkości, zapewniają maksymalną elastyczność w projektowaniu systemu.
• FRONIUS Galvo – przyszłościowe falowniki dla małych systemów dedykowanych dla produkcji energii na własny użytek.
• FRONIUS IG Plus – wszechstronne urządzenia o maksymalnym bezpieczeństwie zysku.
• FRONIUS Agilo i Agilo TL – falowniki centralne wyposażone w rewolucyjny system transportu i instalacji. Łatwa konserwacja i najwyższe zyski.

Firmy oferujące profesjonalne sprzęty i elementy wyposażenia układów fotowoltaicznych chętnie poszerzają swoją ofertę o produkty marki FRONIUS. Nie tylko ze względu na ich solidność i funkcjonalność, ale także dobrą  cenę.

„Inwertery marki FRONIUS stanowią w ofercie firmy ROTERO ważną gałąź produktów ze względu na fakt, że w co drugiej instalacji fotowoltaicznej wykonanej przez naszą firmę pracują właśnie przetwornice tej marki. Ponadto inwertery FRONIUS to zupełne nowe podejście do małych instalacji fotowoltaicznych. Szeroka gama modeli w połączeniu z intuicyjną obsługą czynią inwertery niezwykle przyjaznymi dla użytkownika – Prosumenta”. – mówi Mateusz Stram – spec. ds. techniczno-handlowych sklepu internetowego ROTERO (sklep.rotero.com.pl).

Inwertery tej austriackiej marki rekomendowane są przez wiele firm działających w branży solarnej. Są to sprawdzone urządzenia o szerokim zastosowaniu, znane na całym świecie.

Źródło: PrasoweInfo.pl

Autor: Alina Krakowiak, Koordynator projektów MADevice w Mikrostyk S.A.

W ostatnich dekadach obserwujemy wzrost znaczenia energii elektrycznej uzyskiwanej przy wykorzystaniu odnawialnych źródeł takich, jak promienie słoneczne, energia wiatru, czy energia potencjalna wody. W dużej mierze ma to związek z coraz wyższymi kosztami wytworzenia energii elektrycznej otrzymywanej w procesie przetwarzania paliw kopalnych, między innymi węgla, ropy naftowej, gazu, uranu i innych pierwiastków promieniotwórczych. Kolejnym czynnikiem powodującym wzrost zainteresowania odnawialnymi źródłami energii jest rosnącą świadomością społeczeństwa w zakresie ekologii oraz racjonalnego wykorzystania dóbr naturalnych, Jednym z alternatywnych źródeł pozyskiwania energii są coraz powszechniej stosowane panele fotowoltaiczne przetwarzające energię promieni słonecznych bezpośrednio na energię elektryczną.

Najbardziej rozpowszechnione ogniwa fotowoltaiczne, budowane są na bazie krzemu, spełniającego funkcję półprzewodnika. Oznacza to, że jedynie w wyznaczonych warunkach, może nastąpić przepływ prądu elektrycznego. Aby możliwe było wystąpienie w krzemie efektu fotowoltaicznego konieczne jest poddanie go złożonemu procesowi technologicznemu obejmującemu między innymi obróbkę wewnętrzną oraz zewnętrzną. Użycie różnych domieszek pozwala na uzyskanie specjalnych właściwości elektrycznych i optycznych.

Padające na ogniwo światło jest absorbowane, tworząc w jego wnętrzu ładunki elektryczne (dodatnie oraz ujemne). Ładunki rozkładają się po obu stronach ogniwa powodując występowanie różnicy potencjałów. Aby zasilić określony odbiornik montuje się metalowe elektrody (bus bary), które inicjują przepływ prądu elektrycznego do urządzenia odbiorczego.

Aby uzyskać maksymalną żywotność oraz wydajność panelu konieczne jest zapewnienie odpowiednich warunków produkcji, dlatego znaczna część procesu odbywa się w strefie czystej, pozbawionej pyłów, charakteryzującej się odpowiednią temperaturą oraz wilgotnością powietrza. Wszystkie urządzenia i maszyny zaprojektowane do pracy w strefie muszą pozostać neutralne dla otoczenia w jakim funkcjonują. Sam proces wymaga ciągłej kontroli na poszczególnych etapach produkcji. Wybiórcza kontrola półwyrobów oraz wyrobu końcowego zapewnia najwyższą jakość paneli fotowoltaicznych. Ze względu na złożoność procesu oraz konieczne wykonania wszystkich elementów składowych panelu fotowoltaicznego z najwyższą starannością, niezbędne jest wdrożenie specjalistycznych maszyn i urządzeń spełniających odpowiednie standardy jakościowe. Maszyny wykorzystywane w procesie produkcji solarów zaprojektowane są z myślą o konkretnej grupie produktów, w ramach której możliwe jest ich przezbrajanie. Uniwersalność dostarczanych rozwiązań pozwala wytwórcom paneli na realizację większej liczby zleceń bez konieczności rozbudowy parku maszynowego.

Większość elementów składowych panelu fotowoltaicznego, z uwagi na dużą złożoność procesu wytworzenia, powstaje w wyspecjalizowanych centrach produkcyjnych skąd dowożone są bezpośrednio do fabryk montujących panele. Niektóre materiały jak EVA czy też metalowe elektrody (bus bary), ze względów ekonomicznych dostarczane są w arkuszach lub szpulach. Przycinanie oraz formowanie elementów odbywa się na automatycznych lub manualnych stanowiskach peryferyjnych.

Przykładem takiego rozwiązania może być maszyna BUSBAR LPP, pozwalająca na wykonanie i dostawę różnego typu metalowych elektrod ujemnych bezpośrednio na linię montażową panelu. Konstrukcja maszyny umożliwia produkcjęelektrod zarówno w postaci prostych odcinków, jak i płaskowników giętych pod kątem 90 stopni w prawą lub lewą stronę. W zależności od bieżącego zapotrzebowania, dzięki zastosowaniu panelu HMI, operator w łatwy sposób może zmienić długość oraz typ produkowanej elektrody. Ponadto urządzenie BUSBAR LPP gwarantuje prostoliniowość wykonywanych komponentów, która ma znaczenie podczas późniejszego montażu w panelu fotowoltaicznym.

Usytuowanie maszyny bezpośrednio przy gnieździe produkcyjnym zapewnia dostawę elektrod wprost na linię montażową, eliminując koszty związane z logistyką jak również zmniejszając ilość wad mogących powstać w trakcie transportu. Dodatkowym atutem takiego rozwiązania jest oszczędność powierzchni magazynowej, gdyż elektrody dostarczane są w ilościach adekwatnych do bieżącego zapotrzebowania bez konieczności ich dłuższego przechowywania. Minimalizuje to również problem związany z zamrożeniem środków finansowych w postaci zapasu materiałowego. Dzięki niewielkim gabarytom i swojej mobilności maszyna może zostać przetransportowana w dowolne miejsce wyznaczone na hali produkcyjnej bez konieczności angażowania dodatkowych zasobów.

Niektóre komponenty, jak na przykład aluminiowa rama oraz kątowniki scalające ramę, dostarczane są bezpośrednio z huty w postaci profili przyciętych na odpowiednie wymiary. Z uwagi na to, że konstrukcja ramy musi być solidna, a połączenie poszczególnych elementów precyzyjne, proces montażu wymaga użycia odpowiednio zaprojektowanych maszyn. Składanie ramy odbywa się dwuetapowo. W pierwszej fazie krótkie profile łączone są z kątownikami. Jedną z maszyn zapewniających proces wciskania kątowników w profil jest pAW-SOLAR.

Dzięki zastosowaniu układu opartego na hydraulice uzyskuje się odpowiednią siłę wciskania narożników w profil. Konstrukcja wyposażona w kilka łóż bazowych daje możliwość realizacji procesu dla większej ilości komponentów jednocześnie, co znacznie zwiększa wydajność produkcji. W ten sposób jedna maszyna może wyprodukować komponenty dla paru linii montażowych. Ponadto istnieje możliwość przezbrajania łóż, co pozwala zapewnić proces wciskania dla różnych typów ram, a co za tym idzie minimalizować zapotrzebowanie na dodatkowe stanowiska montażowe.

W drugiej fazie montażu długie profile oraz krótkie profile uzbrojone w kątowniki wędrują do stanowiska automatycznego łączenia ramy wokół gotowego panelu fotowoltaicznego. Tak przygotowany panel fotowoltaiczny transportowany jest na stanowiska obróbki finalnej oraz testowania.

Zmontowany panel fotowoltaiczny musi spełniać liczne wymogi jakościowe, a także standardy bezpieczeństwa, dlatego też, przed opuszczeniem linii montażowej,wszystkie naroża aluminiowej ramy muszą zostać stępione. Efekt ten uzyskuje się poprzez szlifowanie ostrych punktów łączenia ram. Przykładem stanowiska realizującego powyższy proces jest automatyczna stacja obróbcza ASz-SOLAR, pozwalająca na wykończenie wszystkich czterech naroży jednocześnie.

Aby zapewnić uniwersalność stanowiska dla wyrobów o zróżnicowanych gabarytach, wszystkie szlifierki zostały wyposażone w układ regulacji położenia. Ze względu na fakt, że produkcja odbywa się w środowisku o podwyższonych wymogach dotyczących czystości, konieczne jest zapewnienie odprowadzenia pyłu ze stanowiska. Funkcję tę przejmują odkurzacze,przyłączone do każdej szlifierki,wykonane w standardzie ATEX, czyli przeznaczone do stosowania w strefach zagrożonych wybuchem.

Finalnie wszystkie panele fotowoltaiczne poddawane są szeregom testów w komorze symulatora słonecznego, a także badane są pod względem bezpieczeństwa, po których zakończeniu są wysłane od odbiorców.

Proces montażu paneli fotowoltaicznych w większości odbywa się automatycznie przy użyciu robotów, niemniej jednak pewna część produkcji przebiega w cyklu półautomatycznym.Dlatego stanowiska tego wymagające, wyposażane są w kurtyny bezpieczeństwa, wstrzymujące pracę maszyny w momencie ich naruszenia, a także w moduły sterujące dwuręcznego stosowania umożliwiające uruchomienie stanowiska wyłącznie po równoczesnym naciśnięciu dwóch przycisków. Ma to na celu zapewnienie maksymalnego bezpieczeństwa osób obsługujących linię montażową.

Opisane powyżej rozwiązania i maszyny zostały zaprojektowane i wykonane przez Mikrostyk Automatic Device, a następnie wdrożone do produkcji seryjnej paneli fotowoltaicznych.MADevice jest częścią firmy Mikrostyk S.A. W swojej działalności zajmuje się budową w pełni zautomatyzowanych linii produkcyjnych, a także automatycznych urządzeń oraz manualnych przyrządów wspomagających procesy produkcji. Rozwiązania MADevice są dedykowane i dostosowane do indywidualnych potrzeb każdego klienta.

Wszystkie projekty tworzone są w biurze konstrukcyjnym firmy Mikrostyk S.A. przez wykwalifikowanych i doświadczonych inżynierów. Myśl techniczna jest wprowadzana w życie przy wykorzystaniu parku maszynowego, pozwalającego na wykonanie elementów z dużą precyzją i w pożądanej klasie tolerancji.

Dział montażu i testowania urządzeń tworzą technicy z wieloletnim doświadczeniem, którzy czuwają nad dokładnością wykonania oraz poprawnością działania wszystkich automatów, tak aby klient uzyskał produkt spełniający jego oczekiwania.

Rozwiązania MADevice kierowane są do dużych firm produkcyjnych ze wszystkich branż i sektorów.Przede wszystkim dedykowane dla przemysłu samochodowego, energetycznego, przetwórstwa tworzyw sztucznych, AGD oraz elektroniki,tak aby przy jak najniższym nakładzie finansowym, możliwe było osiągnięcie wysokiej wydajności pracy, skrócenie cyklu produkcyjnego, zmniejszenie koszów zatrudnienia oraz redukcji ilośćbraków i odpadów produkcyjnych.

Firma LDE Polska Sp. z o.o. wprowadziła na polski rynek nowy inwerter PGS-300 GAPS z systemową blokadą oddawania wyprodukowanej nadwyżki energii do sieci. Produkt w sprzedaży dostępny jest od 1 lipca 2015 roku. Zespół polskich inżynierów pracował nad urządzeniem prawie 2 lata.

Falownik PGS-300 GAPS (Grid Assisted Power Station) to polski jednofazowy inwerter beztransformatorowy, który został wyposażony w rozwiązanie systemowe blokujące oddawanie nadwyżki energii do sieci elektrycznej. Jest to urządzenie polecane do wspomagania zasilania wydzielonych obwodów elektrycznych o łącznej mocy do 6,0kW wykorzystujących maksymalną moc z paneli fotowoltaicznych do 4,5kW. Menu w języku polskim pokazywane jest na wyświetlaczu LCD 3”, a ergonomiczna klawiatura umożliwia skuteczną i szybką komunikację. Falownik dzięki swoim fizycznym rozmiarom i niewielkiej wadze jest łatwy do zamontowania, zwłaszcza w trudnodostępnych miejscach.

– Przez ostatnie 2 lata nad naszym inwerterem pracował zespół inżynierów z Politechniki Warszawskiej i z dumą mogę podkreślić fakt, że za wykorzystaną technologią stoi polska myśl inżynierska. Bardzo się cieszę, że w ręce użytkowników oddajemy falownik, którego głównym zadaniem jest maksymalne wykorzystanie wyprodukowanej energii na potrzeby własne instalacji, natomiast jego unikalna konstrukcja blokuje w czasie rzeczywistym oddawanie nadwyżki energii do sieci. To inteligentne zarządzanie pozyskaną energią z OZE. Wiemy, że takie rozwiązanie umożliwi wielu osobom, które np. nie planują swojej instalacji fotowoltaicznej podłączać do sieci energetycznej, pozostać niezależnymi. – powiedział Łukasz Drązikowski, Prezes Zarządu LDE Polska Sp. z o.o. i jednocześnie główny inżynier falownika.

PGS-300 GAPS podobnie jak inne falowniki od LDE Polska (m.in. inwerter sieciowy, autonomiczny czy kontroler turbin wiatrowych) wyposażony jest w łącze Ethernet umożliwiające podłączenie do Internetu i przesyłanie danych o wytworzonej energii na potrzeby bezpłatnego monitoringu. Portal administracyjny dostępny jest na specjalnym serwerze, do którego dostęp można uzyskać logując się na swoje konto użytkownika przez smartfona, tabel lub komputer osobisty.

– Na urządzenie zapewniamy 5 lat gwarancji i serwis na terenie całego kraju. Pomimo krótkiej obecności falownika na rynku, cieszy się on dużym zainteresowaniem ze strony instalatorów z całej Polski. Głównie dotyczy to instalacji w ramach domków jednorodzinnych lub małych przedsiębiorstw (mikroinstalacje), jednak coraz wyraźniejszy trend wzrostowy widzimy w ramach instalacji jednostek samorządu terytorialnego.

Zapraszamy na www.lde.com.pl